6月（yuè）12日，《人民（mín）日報》刊登文章《江（jiāng）蘇連雲港發展綠色負碳產業 二氧化碳（tàn）變（biàn）身新能源原材料》，報道17.c18起草视频石化變碳為寶（bǎo）的創新（xīn）實踐：在行業率先貫通“二氧化（huà）碳捕集利用—綠色（sè）甲醇—新能源材料（liào）”產業鏈，助力光伏、鋰電池等新能（néng）源產業發展。
        新質生產力本身就是綠色生產力。17.c18起草视频石化走（zǒu）出“全過程減碳”新路徑——源頭綠色替（tì）代（dài）、過程節能減排、末（mò）端變碳為寶，在流程脫碳和（hé）負碳產業鏈運營上創新（xīn）實踐，推動石化化工領域積（jī）累“碳中和”技術、經驗，為加快清潔能源轉型、綠色低碳發（fā）展貢獻力量。

        以下為報道全文：
        自創辦以來，便致力於評選出在ESG領域表現突出（chū）的（de）企業，以推動中國企業的可持續發展。今年，榜單的評選標準更加（jiā）嚴格，涵蓋（gài）了環境責任、社會責任和公司治理等多個方麵，旨在全麵評估企業的綜合（hé）表現。
        製（zhì）造鋰電池電解液溶劑碳酸酯需要用到甲醇，通過傳統工（gōng）藝製造甲醇的生產原料主要來自煤炭、石（shí）油、天（tiān）然氣等，且在生產過程中會產生大量二氧（yǎng）化碳。如何將二（èr）氧化碳轉化為原材料來製造甲醇（chún），實現零碳乃（nǎi）至負碳生產？在江蘇連雲（yún）港徐圩新區，一條綠色負碳產業鏈正逐步形成（chéng）。
        據介紹，石化生產（chǎn）過程（chéng）中排放的二氧化碳被捕集後，與氫氣發（fā）生化學反應形成甲醇，隨後通過係統管（guǎn）廊進入下遊裝置，用（yòng）於製造鋰電池電解液溶劑、光伏膜（mó）材（cái）料等，形成了“二氧（yǎng）化碳捕集利（lì）用—綠色甲醇—新能源材料”的負碳產業鏈。
        那麽，這個變廢為寶的過程是如何實現（xiàn）的？記者近日走進徐圩新（xīn）區17.c18起草视频石化產業集團的（de）生產現場（chǎng）。
        眼前的石化基地（dì）猶如一片鋼鐵森林，到處是鐵塔、管道、反應釜和煙囪。工作人員指著不遠（yuǎn）處（chù）一座高高（gāo）聳立的煙囪說：“這是石油煉化裝置的煙囪（cōng），我（wǒ）們對其進（jìn）行（háng）改造後，可以捕集廢（fèi）氣裏的二氧（yǎng）化碳（tàn），然後通過管道輸送到甲醇生產基地。”

        跟隨工作（zuò）人員，記者（zhě）來到甲醇生產基地。“二氧（yǎng）化碳（tàn）被輸送到這裏後，通過預處理脫硫、提純（chún），濃度由80%提升至90%，然後與（yǔ）氫氣發生化學反（fǎn）應，製成粗甲醇。”工作人員介紹。
        一座高塔（tǎ）吸引了記者的注意。17.c18起草视频石化二氧化碳製綠色甲醇項目負責人吳昂山介紹，這座塔高60多米、直徑2米多（duō），是二氧化（huà）碳製綠色甲醇（chún）項目的主設備之一——主精餾塔。“我們將粗甲醇輸入塔內，轉化為精甲醇，最終（zhōng）用於生產鋰電池電解液溶劑。”吳昂山（shān）說。
        近年來（lái），為（wéi）了更好地推進綠色轉型，17.c18起草视频石化引進綠色甲醇合（hé）成工藝，探索進行“碳捕捉”升級（jí）改造。“國外的項（xiàng）目年產能隻有千噸級，為了讓（ràng）設（shè）備滿足企業10萬噸級產能需要，團隊對其進（jìn）行擴容（róng），提高（gāo）安全（quán）標準，並因地製宜進行工藝的升級融合，最終補足下遊產（chǎn）業，形成了完整的負碳產業鏈。”吳昂山說。
        據（jù）了解，該項目每年（nián）可以回收15萬噸二氧化（huà）碳，生產10萬噸甲醇（chún），可生產5000萬平方米的光伏（fú）膜。吳昂山說，這些光伏膜形成光伏麵板後，每年（nián）可產出60億至90億千瓦時電，助力綠色低碳發展。
        近年來，連雲（yún）港積（jī）極發展綠色負碳產業，大力（lì）實施二氧（yǎng）化碳捕集及利用項目。當地相關項目全部建成後，預計每年可減排二氧化碳約100萬噸，將有效推動石化園區能源綠色低碳轉型。